لاستیک چگونه ساخته می شود: فرآیند تولید، اکستروژن، قالب گیری و کلید

مواد لاستیکی خام: منابع طبیعی و مصنوعی

کائوچو به عنوان یکی از دو ماده خام اساسی متفاوت شروع می شود: لاستیک طبیعی که از درختان زنده برداشت می شود، یا لاستیک مصنوعی که از مواد اولیه پتروشیمی به دست می آید. هر دو مسیر یک پلیمر الاستومری تولید می کنند - ماده ای که قادر به تغییر شکل و بازیابی الاستیک بزرگ است - اما آنها در ساختار مولکولی، مشخصات عملکرد، هزینه و دینامیک زنجیره تامین متفاوت هستند.

لاستیک طبیعی

لاستیک طبیعی به صورت لاتکس - یک سوسپانسیون کلوئیدی شیری از منشاء می گیرد cis-1،4-پلی ایزوپرن ذرات پلیمر در آب - تولید شده در پوست Hevea brasiliensis درخت (درخت لاستیک). ضربه زدن شامل بریدن یک شیار مورب از طریق پوست بیرونی برای تحریک جریان لاتکس است که در فنجان های متصل به درخت جمع آوری می شود. یک درخت لاستیک بالغ تقریباً محصول می دهد 2-3 کیلوگرم لاستیک خشک در سال و درختان مولد به مدت 25 تا 30 سال در مرحله برداشت باقی می مانند. اکثریت قریب به اتفاق عرضه جهانی لاستیک طبیعی - تمام شده است 90% - از مزارع خرده‌مالک‌ها در تایلند، اندونزی و ویتنام می‌آید که با هم تقریباً 70 درصد تولید جهانی را تشکیل می‌دهند.

لاتکس صحرایی جمع آوری شده حاوی تقریباً 30 تا 40 درصد مواد جامد لاستیکی وزنی است. در مراکز جمع آوری به یکی از دو روش فرآوری می شود: انعقاد با اسید فرمیک یا استیک برای تولید لاستیک ورقه ای (RSS - ورق دودی آجدار - یا TSR - بلوک لاستیکی مشخص شده فنی)، یا تغلیظ با سانتریفیوژ برای تولید کنسانتره لاتکس 60 درصد برای محصولاتی که نیاز به لاستیک مایع دارند. مزایای اصلی لاستیک طبیعی نسبت به جایگزین های مصنوعی آن است استحکام کششی استثنایی (تا 30 مگاپاسکال پر نشده)، مقاومت فوق العاده در برابر خستگی، و ایجاد حرارت کم تحت بارگذاری دینامیکی - ویژگی هایی که آن را در لاستیک های بزرگ برای کامیون ها، هواپیماها و تجهیزات خارج از جاده غیر قابل تعویض می کند.

لاستیک مصنوعی

لاستیک‌های مصنوعی با پلیمریزاسیون مونومرهای پتروشیمی تولید می‌شوند که هر نوع پلیمر برای مشخصات عملکرد خاصی مهندسی شده است. خانواده های اصلی لاستیک مصنوعی مورد استفاده در کاربردهای صنعتی و خودروسازی عبارتند از:

• لاستیک استایرن-بوتادین (SBR): بالاترین حجم لاستیک مصنوعی در سطح جهان. در تایرهای خودروهای سواری، تسمه نقاله و کفش استفاده می شود. مقاومت سایشی خوب با هزینه کمتر نسبت به لاستیک طبیعی، اما خواص دینامیکی پایین‌تر تحت بارگذاری شدید.
• EPDM (مونومر اتیلن پروپیلن دی ان): مقاومت فوق العاده در برابر آب و هوا، ازن و UV؛ ماده غالب برای سیستم های آب بندی خودرو، غشاهای سقف، و پروفیل های لاستیکی در فضای باز. محدوده دمای عملیاتی -50 تا 150 درجه سانتیگراد.
• لاستیک نیتریل (NBR): مقاومت استثنایی در برابر روغن های نفتی، سوخت ها و سیالات هیدرولیک؛ مواد استاندارد برای مهر و موم روغن، شیلنگ سوخت و حلقه های O در کاربردهای خودرو و صنعتی.
• نئوپرن (CR - لاستیک کلروپرن): ترکیب متعادل مقاومت در برابر روغن، مقاومت در برابر آب و هوا و تاخیر در شعله. در لباس‌های مرطوب، روکش کابلی و شیلنگ‌های صنعتی استفاده می‌شود.
• لاستیک سیلیکونی (VMQ): محدوده دمایی شدید (60- تا 230 درجه سانتیگراد)، زیست سازگاری، و عایق الکتریکی. در دستگاه های پزشکی، برنامه های کاربردی تماس با مواد غذایی، مهر و موم های دمای بالا و لوازم الکترونیکی استفاده می شود.
• ویتون (FKM - لاستیک فلوئوروکربن): بالاترین مقاومت شیمیایی و دمایی هر الاستومر تجاری در سیستم های سوخت هوافضا، مهر و موم های پردازش شیمیایی و کاربردهای خودرو با کارایی بالا استفاده می شود.

چگونه لاستیک تولید می شود: فرآیند تولید

صرف نظر از اینکه ماده اولیه لاستیک طبیعی یا مصنوعی باشد، تولید لاستیک صنعتی دنباله ای از مراحل پردازش را دنبال می کند که پلیمر خام را به یک ترکیب نهایی با خواص مهندسی شده دقیق تبدیل می کند. هر مرحله ویژگی های عملکردی خاصی را در محصول نهایی اضافه یا اصلاح می کند.

مرحله 1: جویدن

لاستیک خام - به ویژه لاستیک طبیعی - به صورت عدل یا خرده با وزن مولکولی بسیار بالا به دست می آید که باعث می شود آن را برای پردازش یا ترکیب موثر بیش از حد سفت و کشسانی کند. جویدن یک فرآیند تجزیه مکانیکی است که در میکسرهای داخلی (مخلوط‌کننده‌های بنبری) یا رول‌های آسیاب باز در دماهای کنترل‌شده، با استفاده از نیروهای برشی برای شکستن زنجیره‌های مولکولی و کاهش ویسکوزیته تا سطح قابل پردازش انجام می‌شود. ویسکوزیته Mooney لاستیک برای تایید جویدن کافی قبل از ادامه اندازه گیری می شود. لاستیک‌های مصنوعی اغلب به صورت پیش‌جسته‌شده به درجه‌های ویسکوزیته آماده برای فرآیند عرضه می‌شوند که این مرحله را کاهش یا حذف می‌کند.

مرحله 2: ترکیب

ترکیب کردن از نظر فنی پیچیده ترین مرحله تولید لاستیک است - نقطه ای که در آن یک پلیمر خام به یک ماده مهندسی شده با سختی خاص، استحکام کششی، ازدیاد طول، مجموعه فشاری، مقاومت شیمیایی و رفتار پردازش تبدیل می شود. مواد افزوده شده در طول ترکیب عبارتند از:

• مواد ولکانیزه کننده: گوگرد (برای اکثر لاستیک‌های طبیعی و داین) یا پراکسیدها (برای لاستیک‌های EPDM، سیلیکون و فلوئوروکربن) که در طول پخت، پیوندهای عرضی بین زنجیره‌های پلیمری ایجاد می‌کنند - فرآیند شیمیایی که لاستیک خام چسبنده و مستعد جریان را به یک جامد الاستیک قوی تبدیل می‌کند.
• شتاب دهنده ها: ترکیبات آلی (تیازول ها، سولفن آمیدها، تیورام ها) که به طور چشمگیری زمان و دمای پخت را کاهش می دهند. بدون شتاب دهنده، ولکانیزاسیون گوگرد به ساعت ها در دمای بالا نیاز دارد
• پرکننده ها: کربن سیاه (موثرترین پرکننده تقویت‌کننده، استحکام کششی را به میزان 5-10× و مقاومت در برابر سایش را با درجه‌های بزرگی بهبود می‌بخشد) یا سیلیس (که در آج‌های تایرهای عملکردی برای مقاومت غلتشی کمتر و چسبندگی بهتر در مرطوب استفاده می‌شود). کربنات کلسیم و خاک رس به عنوان پرکننده های تقویت کننده غیر تقویت کننده برای کاهش هزینه استفاده می شود
• روان کننده ها و روغن های فرآیند: بهبود جریان پردازش، کاهش سختی ترکیب و هزینه کمتر. روغن های پارافینیک، نفتنیک و معطر بر اساس سازگاری با پلیمر پایه انتخاب شده اند
• مواد ضد تخریب: آنتی اکسیدان ها و آنتی اوزونانت ها که از لاستیک پخته شده در برابر حملات اکسیداتیو و ازن در طول عمر مفید محافظت می کنند.
• فعال کننده ها: اکسید روی و اسید استئاریک که سیستم ولکانیزاسیون شتاب دهنده-گوگرد را فعال می کنند و تقریباً در تمام ترکیبات پخت شده با گوگرد وجود دارند.

مرحله 3: شکل دهی (اکستروژن، قالب گیری یا کلندرینگ)

ترکیب مخلوط با استفاده از یکی از سه فرآیند شکل‌دهی اولیه - اکستروژن، قالب‌گیری، یا کلندرینگ، به هندسه نهایی یا نزدیک نهایی خود شکل می‌گیرد. هر کدام برای هندسه های مختلف محصول و حجم تولید مناسب است و در بخش های زیر به تفصیل توضیح داده شده است.

مرحله 4: ولکانیزاسیون (سخت دادن)

ولکانیزاسیون، اتصال متقاطع شیمیایی زنجیره های پلیمری لاستیکی است که به لاستیک پخته شده خواص تعیین کننده آن را می دهد - الاستیسیته، استحکام و مقاومت در برابر تغییر شکل دائمی. بدون ولکانیزاسیون، لاستیک گرمانرم باقی می ماند و تحت بار خزش می کند. ولکانیزاسیون با اعمال گرما انجام می شود (معمولا 150-200 درجه سانتیگراد ) برای یک دوره زمانی کنترل شده - زمان پخت - در پرس، اتوکلاو، اجاق، یا خط پخت مداوم بسته به نوع محصول. بیش از حد پخت (بازگشت) لاستیک را با تخریب اتصالات عرضی نرم می کند. زیر کیور، چگالی اتصالات عرضی کافی را به جا نمی گذارد و محصول ضعیف و چسبناکی تولید می کند. کنترل دقیق دما، زمان و فشار پخت، برای کیفیت ثابت محصول حیاتی است.

اکستروژن های لاستیک خودرو و پروفیل های لاستیک اکسترود شده

اکستروژن لاستیکی یک فرآیند شکل‌دهی پیوسته است که در آن یک ترکیب لاستیکی مرکب با استفاده از یک اکسترودر پیچ دوار از طریق قالب تحت فشار عبور داده می‌شود و پروفیلی با سطح مقطع ثابت با سرعت بالا ایجاد می‌کند. سپس پروفیل اکسترود شده ولکانیزه می شود - یا به طور مداوم (در حمام نمک، مایکروویو یا تونل پخت هوای داغ بلافاصله در پایین دست قالب) یا به صورت طول های برش خورده در پرس یا اتوکلاو - برای تولید محصول نهایی.

اکستروژن فرآیند غالب برای تولید محصولات لاستیکی با مقطع طولانی، پیوسته یا تکراری است. مزیت اصلی آن سرعت تولید و کارایی هزینه برای پروفیل های با حجم بالا است: هنگامی که یک قالب ساخته می شود، مترهای خطی پروفیل با نرخ های تولید می شود. 5-50 متر در دقیقه بسته به پیچیدگی پروفیل و روش پخت، در مقایسه با چرخه زمان محدود اقتصادی قالب‌گیری.

برنامه های کاربردی اکستروژن لاستیک خودرو

صنعت خودرو بزرگترین مصرف کننده پروفیل های لاستیکی اکسترود شده است، با یک وسیله نقلیه مسافربری مدرن حاوی 200-400 جزء اکستروژن لاستیکی جداگانه در سراسر سیستم های آب بندی، لعاب، نوار آب و هوا و سیستم های زیر هود. دسته بندی های کلیدی عبارتند از:

• مهر و موم درب و پنجره: پروفیل های EPDM اکسترود شده با ترکیب لاستیک متراکم برای عملکرد ساختاری و لاستیک اسفنجی (سلولی) برای آب بندی سازگار. برای جلوگیری از ورود آب، باد و سر و صدا، به طور مداوم در اطراف دهانه درها و قاب پنجره ها حرکت کنید
• کانال های شیشه ای: پروفیل های مقطع U پوشش کانال قاب پنجره که از طریق آن شیشه در می لغزد. نیاز به سطح اصطکاک کم، دقت ابعادی و حفظ طولانی مدت خواص الاستیک دارند
• مهر و موم بدنه و آب بند تنه: پروفیل های توخالی یا اسفنجی EPDM که مهر و موم اولیه آب و هوا را بین پانل های بدنه، کاپوت ها و درب صندوق ایجاد می کند.
• شیلنگ های زیر هود: شیلنگ های اکسترود شده NBR، EPDM یا سیلیکونی برای سیستم های خنک کننده، خلاء و ورودی هوا؛ برای مقاومت در برابر فشار، اغلب با نوار نساجی یا مارپیچ سیمی تقویت می شود
• محافظ برش و لبه: پروفیل های کانال U با گیره های حامل فلزی تعبیه شده بر روی لبه های پانل بدنه. محافظت در برابر خوردگی و ارائه پایان زیبایی شناختی

اکستروژن مدرن خودرو اغلب استفاده می شود هم اکستروژن - اکسترود همزمان دو یا چند ترکیب لاستیکی با سختی، رنگ یا خواص لغزش متفاوت از طریق یک قالب - برای تولید پروفیل های چند منظوره در یک پاس. اکستروژن‌های گرمانرم ولکانیزه (TPV) به طور فزاینده‌ای جایگزین پروفیل‌های سنتی گرماسخت EPDM در کاربردهای منتخب می‌شوند و قابلیت بازیافت و قالب‌گیری تزریقی را در کنار عملکرد آب‌بندی قابل مقایسه ارائه می‌دهند.

محصولات لاستیکی قالب گیری و قطعات قالب گیری لاستیکی

قالب‌گیری لاستیکی برای تولید اجزایی با هندسه سه‌بعدی پیچیده، تلورانس‌های ابعادی محکم، یا ویژگی‌هایی مانند کانال‌های داخلی، لبه‌ها و فلنج‌ها استفاده می‌شود که با اکستروژن ساخته نمی‌شوند. سه فرآیند قالب‌گیری بر تولید اجزای لاستیکی غالب است که هر کدام دارای ابزار، زمان چرخه و ویژگی‌های کاربردی متمایز هستند.

قالب گیری فشاری

یک بار لاستیکی از پیش ساخته شده (خالی یا پریفرم) در یک حفره قالب باز قرار می گیرد. قالب تحت فشار هیدرولیک بسته می شود و لاستیک را مجبور می کند که حفره را پر کند. حرارت ترکیب را به شکل حفره تبدیل می کند. قالب‌گیری فشرده ساده‌ترین و کم‌هزینه‌ترین فرآیند ابزارسازی است که برای آن مناسب است قطعات با پیچیدگی متوسط در حجم های متوسط . فلاش (لاستیک اضافی فشرده شده از خط جداسازی) پس از قالب گیری کوتاه می شود. کاربردهای معمولی عبارتند از مهر و موم، واشر، گرومت، پایه ارتعاشی و حلقه های O در قطرهای بسیار بزرگ برای قالب گیری تزریقی کارآمد.

قالب گیری انتقالی

ترکیب لاستیکی در یک گلدان انتقال در بالای قالب بسته قرار می گیرد. یک پیستون لاستیک را از طریق اسپروها و رانرها وارد حفره های قالب می کند. قالب گیری انتقالی تولید می کند قطعات تمیزتر با فلاش کمتر نسبت به قالب گیری فشرده ، امکان کنترل بهتر یکنواختی پر کردن را در ابزارهای چند حفره ای فراهم می کند و قالب گیری قطعات متصل به فلز (قالب گیری درج) را امکان پذیر می کند که در آن لاستیک در یک عملیات واحد به لایه های فلزی متصل می شود. رایج برای حلقه های O پیچیده، دیافراگم ها و اجزای ضد لرزش متصل شده است.

قالب گیری تزریقی

ترکیب لاستیکی در یک بشکه پیچ گرم شده پلاستیکی می شود و تحت فشار بالا به یک قالب گرم و بسته تزریق می شود - که اساساً معادل لاستیک قالب گیری تزریقی ترموپلاستیک است. قالب گیری تزریقی را تحویل می دهد کوتاه ترین زمان چرخه، بالاترین ثبات ابعادی و کمترین هزینه نیروی کار برای هر قطعه در حجم های بالا، اما به بالاترین سرمایه گذاری ابزار نیاز دارد و برای قطعات پیچیده در حجم های بالای 50000 تا 100000 قطعه در سال مقرون به صرفه ترین است. فرآیند غالب برای مهر و موم های دقیق خودرو، درپوش های پزشکی و اجزای پیچیده چند حفره ای.

دم لاستیکی : طراحی، عملکرد و کاربردها

دم لاستیکی یک جزء لاستیکی انعطاف‌پذیر، آکاردئونی چین‌دار یا پیچ‌خورده است که برای تطبیق حرکت محوری، انحراف زاویه‌ای، انحراف جانبی یا ارتعاش طراحی شده و در عین حال محفظه مهر و موم شده‌ای را در اطراف مکانیزم محافظت می‌کند. هندسه راه راه - مجموعه ای از پیچش ها یا چین ها - به پایین اجازه می دهد تا به طور مکرر در میلیون ها چرخه بدون شکست خستگی فشرده، گسترش یابد و خم شود، بر خلاف یک لوله ساده که تحت جابجایی معادل کمانش یا ترک می خورد.

دم‌های لاستیکی دو عملکرد همزمان را در بیشتر کاربردها انجام می‌دهند: محل اقامت مکانیکی (جذب حرکت نسبی بین اجزای متصل بدون انتقال بار) و آب بندی محیطی (به استثنای خاک، آب، آلاینده ها و رطوبت از مکانیسم داخلی محافظت شده). این ترکیب باعث می شود که دم در هر مجموعه ای که قطعات متحرک باید از محیط سرویس محافظت شوند، ضروری است.

برنامه های کاربردی زیر لاستیکی خودرو

• چکمه های مشترک CV (بالاهای مفصلی با سرعت ثابت): رایج‌ترین کاربرد زیر خودرویی - پوششی بدون آلودگی و حفظ چربی روی مفصل CV در دو انتهای شفت محرک است. به طور معمول EPDM یا الاستومر ترموپلاستیک (TPE)؛ باید چرخش مداوم، انحراف زاویه ای تا 45 درجه، دمای کارکرد از -40 درجه سانتیگراد تا 120 درجه سانتیگراد و فواصل سرویس 150000 کیلومتر را تحمل کند.
• دم قفسه فرمان: چکمه های آکاردئونی که مکانیسم قفسه و پینیون در معرض دید را از خاک و آب جاده محافظت می کند. معمولاً EPDM یا نئوپرن در یک طرح ساده چند پیچشی
• پوشش های گرد و غبار ضربه گیر: دم‌های محافظ میله کمک فنر صیقلی را از آلودگی ساینده محافظت می‌کند. جلوگیری از سایش زودرس مهر و موم و میله
• گتر تعویض دنده و ترمز دستی: دم کابین داخلی پوشش زیبایی را ارائه می دهد و آلودگی را از اطراف نفوذ اهرم از طریق کف یا کنسول حذف می کند.

کاربردهای زیر لاستیکی صنعتی

• پوشش های راه ماشین ابزار: دم از ریل های راهنمای خطی و پیچ های توپ در ماشین های CNC در برابر مایع خنک کننده، ضایعات و خرد کردن زباله ها محافظت می کند.
• درزهای انبساط: دم‌های لاستیکی با قطر بزرگ در سیستم‌های لوله‌کشی که انبساط حرارتی، لرزش و ناهماهنگی بین بخش‌های صلب لوله را جذب می‌کند. در HVAC، پردازش شیمیایی و سیستم های اگزوز دریایی استفاده می شود
• چکمه های سیلندر پنوماتیک و هیدرولیک: محافظت از میله های محرک در برابر آلودگی محیطی در محیط های بیرونی، شستشو و محیط های صنعتی تهاجمی شیمیایی
• دم دستی رباتیک: پوشش های انعطاف پذیر با مشخصات سفارشی برای اتصالات ربات صنعتی؛ باید دامنه حرکتی کامل را بدون محدود کردن حرکت حفظ کند و از ورود پاشیدگی، رنگ یا گرد و غبار جوشکاری جلوگیری کند

دم‌های لاستیکی معمولاً با قالب‌گیری فشرده یا انتقالی تولید می‌شوند که هندسه پیچشی مستقیماً در حفره قالب شکل می‌گیرد. انتخاب مواد توسط محیط خدمات هدایت می شود: EPDM برای برنامه های کاربردی در فضای باز و در معرض آب و هوا، NBR برای قرار گرفتن در معرض روغن و سوخت، سیلیکون برای سرویس در دمای بالا، و نئوپرن برای یک پروفایل همه منظوره متعادل. یکنواختی ضخامت دیوار در سرتاسر پیچش ها پارامتر مهم کیفیت ساخت است - لکه‌های نازک استرس را متمرکز می‌کنند و به محل شروع خستگی تبدیل می‌شوند که عمر مفید زیر را زودتر از موعد به پایان می‌رسانند.

موارد استفاده از لاستیک در سراسر صنایع

ترکیب منحصر به فرد لاستیک از خاصیت ارتجاعی، میرایی، قابلیت آب بندی، عایق الکتریکی و مقاومت شیمیایی باعث می شود که از نظر عملکردی در طیف وسیع تری از صنایع نسبت به هر ماده مهندسی دیگری غیر قابل تعویض باشد. هیچ جایگزین مصنوعی خاصیت کامل لاستیک ولکانیزه را تکرار نکرده است - نتیجه این است که مصرف جهانی لاستیک به موازات تولیدات صنعتی و خودرویی به رشد خود ادامه می دهد و در حال حاضر از آن فراتر رفته است. 30 میلیون تن در سال ترکیبی از لاستیک طبیعی و مصنوعی

• لاستیک و چرخ: تنها بزرگترین رده برنامه، مصرف تقریبا 70 درصد از لاستیک طبیعی و 55 درصد از لاستیک مصنوعی در سطح جهانی تولید می شود. ترکیبات لاستیک ساختارهای چند لایه پیچیده ای هستند که از فرمول های لاستیکی مختلف در آج، دیواره جانبی، لایه لایه تسمه، آستر داخلی و نواحی مهره استفاده می کنند - که هر کدام برای یک نیاز عملکردی مشخص بهینه شده اند.
• مهر و موم، واشر و اورینگ: فناوری اساسی پیشگیری از نشت تقریباً در هر سیستم انتقال مایعات - از لوله کشی خانگی و لوازم خانگی گرفته تا هیدرولیک هوافضا و تجهیزات تولید نفت زیر دریا. توانایی لاستیک برای انطباق الاستیک تحت فشار با سطوح نامنظم باعث می شود که به عنوان یک ماده آب بندی منحصر به فرد موثر باشد.
• ضد لرزش و عایق صوتی: پایه‌های موتور، بوش‌های تعلیق، پایه‌های ماشین و لنت‌های میرایی صدا از میرایی بالای داخلی لاستیک برای جذب انرژی ارتعاشی و جلوگیری از انتقال آن بین سازه‌های متصل استفاده می‌کنند. یک ماشین سواری مدرن شامل 50-80 جزء لاستیکی ضد لرزش .
• شیلنگ و لوله: انتقال مایع انعطاف پذیر از شیلنگ های باغ و لوله های پزشکی به شیلنگ های هیدرولیک فشار بالا و خطوط انتقال مواد شیمیایی صنعتی. تقویت با قیطان نساجی، قیطان سیمی یا لایه های مارپیچ سیمی، قابلیت فشار را بسیار فراتر از لاستیک تقویت نشده گسترش می دهد.
• تسمه نقاله: ستون فقرات حمل و نقل مواد فله در معدن، سنگدانه، کشاورزی و تدارکات - تسمه لاستیکی در عرض تا 3 متر و طول کیلومتر، با انتخاب ترکیب مطابق با سایندگی، دما، و ماهیت شیمیایی مواد انتقال یافته.
• پزشکی و بهداشت و درمان: دستکش‌ها، کاتترها، لوله‌ها، درپوش‌ها، دیافراگم‌ها و اجزای دستگاه‌های پزشکی - لاتکس لاستیک طبیعی و لاستیک سیلیکونی غالب هستند، با الزامات زیست سازگاری و استریلیزاسیون دقیق که بر مشخصات مواد حاکم است.
• عایق برق: پوشش کابل و سیم، عایق تابلو، و اجزای تجهیزات ولتاژ بالا از خواص دی الکتریک عالی لاستیک بهره می برند. EPDM و EPR مواد عایق استاندارد برای کابل های برق ولتاژ متوسط ​​هستند.
• کفش: زیره‌ها، زیره‌های میانی و کفش‌های عملکردی تخصصی - لاستیک طبیعی و SBR که در همه کاربردها از چکمه‌های کار و کفش‌های ورزشی گرفته تا کفش‌های نظامی و ایمنی، چسبندگی، مقاومت در برابر سایش و بالش را فراهم می‌کنند.
• ساخت و ساز: لنت های یاتاقان پل، مهر و موم درزهای انبساط، غشاهای ضد آب و پایه های عایق ارتعاش برای خدمات ساختمانی - اجزای لاستیکی که از سازه ها در برابر بارهای دینامیکی، حرکت حرارتی و ورود آب در طول عمر خدمات اندازه گیری شده در دهه ها محافظت می کنند.